• Parada imediata da linha e entendimento do caso real assim que a falha ocorre.
• Aplicação da metodologia A3, com análise de causa raiz com 5 Porquês e validação prática das soluções juntamente com os operadores e especialistas.
• Padronização do processo de análise de falha com a utilização dos 5 porquês.
• Envolvimento da engenharia de produto e processo na solução dos problemas estruturantes.
• Implementação de dispositivos poka-yoke (à prova de falhas) e ajustes dos parâmetros de máquinas.
• Processo mais criterioso para o controle de componentes homologados.
• 44% de redução na principal causa dos defeitos.
• 50% de redução de horas alocadas para retrabalhos.
• 1% de redução no custo do produto.
• 176 horas mensais liberadas na linha de montagem (máquinas).
• Melhoria na satisfação e engajamento do time da linha de produção.
• Melhor previsibilidade das entregas dos lotes de montagem de placas.
Redução na principal causa dos defeitos.
Redução de horas alocadas para retrabalhos.
Horas mensais liberadas na linha de montagem.
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• Organizações em fase de crescimento ou reestruturação
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